高温连铸坯是连接冶炼与轧制工序的重要纽带，其表面质量体现了炼钢连铸工艺控制水平，影响到铸坯热装热送和轧制产品质量。随着用户对海工钢、管线钢、桥梁钢、核电钢等高端钢种需求的日益增大，连铸坯质量控制愈显重要。针对高温连铸坯表面存在的高清成像、缺陷识别、质量预报与优化等难题，北京科技大学钢铁共性技术协同中心联合山东钢铁股份等单位共同完成了“多信息融合的高温连铸坯表面在线检测装备与质量优化关键技术”项目。项目中研制了450nm的蓝色激光光源照明技术，开发了多角度大景深的高温连铸坯变断面高清成像技术，有效提升高温辐射背景下铸坯表面微小缺陷的检出能力；开发了多信息融合的高温连铸坯表面缺陷多维检测模型；针对样本量少以及微小缺陷识别的难题，提出了连铸坯表面缺陷样本扩增方法，实现多维度多信息融合的高温连铸坯表面缺陷识别与质量判定；研发了异形连铸坯表面裂纹缺陷“检测-预报-优化-控制”的闭环优化系统，实现了异形连铸坯表面裂纹缺陷的实时高精度预报和优化控制，各类缺陷预报准确率达90以上。

本项目为连铸坯高效生产、节能降本、质量优化提供了可靠保障，对金属表面缺陷检测及追溯、工艺优化与闭环控制、智能制造具有重要的理论指导和应用价值。2023年12月，中国钢铁工业协会组织的成果评价认为：“项目成果总体上达到了国际先进水平，其中基于高温连铸坯多光谱态成像的表面缺陷高精度检测技术达到国际领先水平”。

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